టెక్స్‌టైల్ డైయింగ్, ప్రింటింగ్ & ఫినిషింగ్

ఇక్కడ నేను ఫాబ్రిక్ డైయింగ్, ప్రింటింగ్ & ఫినిషింగ్ ప్రాసెస్ గురించి సమాచారాన్ని పంచుకోబోతున్నాను.

అద్దకం, ప్రింటింగ్ & ఫినిషింగ్ అనేది వస్త్రాల తయారీలో క్లిష్టమైన ప్రక్రియలు ఎందుకంటే అవి తుది ఉత్పత్తికి రంగు, రూపాన్ని మరియు హ్యాండిల్‌ను అందిస్తాయి.ప్రక్రియలు ఉపయోగించిన పరికరాలు, రాజ్యాంగ పదార్థాలు మరియు నూలు మరియు బట్టల నిర్మాణంపై ఆధారపడి ఉంటాయి.వస్త్ర ఉత్పత్తిలో వివిధ దశలలో రంగులు వేయడం, ముద్రించడం & పూర్తి చేయడం వంటివి చేయవచ్చు.

పత్తి లేదా ఉన్ని వంటి సహజ ఫైబర్‌లను నూలులుగా మార్చడానికి ముందు రంగు వేయవచ్చు మరియు ఈ విధంగా ఉత్పత్తి చేయబడిన నూలులను ఫైబర్-డైడ్ నూలు అంటారు.సింథటిక్ ఫైబర్‌లు స్పిన్ చేయబడినప్పుడు స్పిన్నింగ్ సొల్యూషన్‌లకు లేదా పాలిమర్ చిప్‌లలో కూడా రంగులు జోడించబడతాయి మరియు ఈ విధంగా, ద్రావణం-రంగు వేసిన నూలులు లేదా స్పిన్-డైడ్ నూలులు తయారు చేయబడతాయి.నూలు-రంగు వేసిన బట్టల కోసం, నేయడం లేదా అల్లడం జరగడానికి ముందు నూలుకు రంగు వేయాలి.అద్దకం యంత్రాలు వదులుగా గాయపడిన హాంక్స్ లేదా ప్యాకేజీలుగా గాయపడిన రూపంలో నూలుకు రంగు వేయడానికి రూపొందించబడ్డాయి.ఇటువంటి యంత్రాలను వరుసగా హాంక్ అద్దకం మరియు ప్యాకేజీ అద్దకం యంత్రాలుగా సూచిస్తారు.

నా పూర్తి ప్రక్రియలు సమావేశమైన వస్త్రాలపై కూడా నిర్వహించబడతాయి.ఉదాహరణకు, స్టోన్ వాషింగ్ లేదా ఎంజైమ్ వాషింగ్ వంటి అనేక మార్గాల్లో ఉతికిన డెనిమ్ దుస్తులు ఈ రోజుల్లో బాగా ప్రాచుర్యం పొందాయి.దుస్తులను ఉత్పత్తి చేయడానికి కొన్ని రకాల నిట్‌వేర్‌లలో రంగు షేడింగ్‌ను నివారించడానికి గార్మెంట్ డైయింగ్‌ను కూడా ఉపయోగించవచ్చు.

అయినప్పటికీ, చాలా సందర్భాలలో బట్టలపై అద్దకం, ప్రింటింగ్ & ఫినిషింగ్ నిర్వహిస్తారు, దీని ద్వారా బట్టలను నేసిన లేదా అల్లిన తర్వాత ఈ గ్రే లేదా "గ్రీజ్" స్టేట్ ఫ్యాబ్రిక్‌లు, ప్రాథమిక చికిత్సల తర్వాత, రంగులు వేయబడతాయి మరియు/లేదా ముద్రించబడతాయి మరియు రసాయనికంగా లేదా యాంత్రికంగా పూర్తి చేయబడతాయి. .

ప్రాథమిక చికిత్సలు

అద్దకం మరియు పూర్తి చేయడంలో "ఊహించదగిన మరియు పునరుత్పాదక" ఫలితాలను సాధించడానికి, కొన్ని ప్రాథమిక చికిత్సలు అవసరం.ప్రక్రియపై ఆధారపడి, ఫాబ్రిక్‌లను ఒకే ముక్కలు లేదా బ్యాచ్‌లుగా పరిగణించవచ్చు లేదా గొలుసు కుట్లు ఉపయోగించి కుట్టవచ్చు, పోస్ట్-ప్రాసెసింగ్ కోసం సులభంగా తొలగించవచ్చు, నిరంతర ప్రాసెసింగ్ కోసం వివిధ బ్యాచ్‌ల పొడవును సృష్టించడం.

1. గానం

పాడటం అనేది ఫైబర్‌లను కాల్చివేయడం లేదా ఫాబ్రిక్ ఉపరితలంపై ఎగుడుదిగుడుగా రంగులు వేయడాన్ని లేదా ముద్రణ మచ్చలను నివారించడానికి ఒక ప్రక్రియ.సాధారణంగా చెప్పాలంటే, ఇతర ప్రాథమిక చికిత్సలు ప్రారంభించే ముందు నేసిన కాటన్ గ్రే క్లాత్‌లను పాడాలి.ప్లేట్ సింగర్ నుండి రోలర్ సింగర్ మరియు గ్యాస్ సింగర్ వంటి అనేక రకాల సింగింగ్ మెషీన్లు ఉన్నాయి.ప్లేట్ పాడే యంత్రం సరళమైన మరియు పురాతన రకం.పాడవలసిన వస్త్రం ఒకటి లేదా రెండు వేడిచేసిన రాగి పలకల మీదుగా అధిక వేగంతో వెళుతుంది, అయితే గుడ్డ కాలిపోకుండా ఉంటుంది.రోలర్ సింగింగ్ మెషిన్‌లో, తాపనపై మెరుగైన నియంత్రణను అందించడానికి రాగి ప్లేట్‌లకు బదులుగా వేడిచేసిన స్టీల్ రోలర్‌లను ఉపయోగిస్తారు.గ్యాస్ సింగింగ్ మెషిన్, దీనిలో ఫాబ్రిక్ గ్యాస్ బర్నర్‌ల మీదుగా ఉపరితల ఫైబర్‌లను పాడటానికి వెళుతుంది, ఈ రోజుల్లో అత్యంత సాధారణంగా ఉపయోగించే రకం.ఉత్తమ ఫలితాన్ని సాధించడానికి బర్నర్‌ల సంఖ్య మరియు స్థానం మరియు మంటల పొడవును సర్దుబాటు చేయవచ్చు.

2. డిసైజింగ్

వార్ప్ నూలులకు, ప్రత్యేకించి పత్తి, నేయడం, సైజింగ్ చేయడం, సాధారణంగా స్టార్చ్ ఉపయోగించడం, సాధారణంగా నూలు వెంట్రుకలను తగ్గించడానికి మరియు నూలును బలోపేతం చేయడానికి అవసరం, తద్వారా నేత ఉద్రిక్తతలను తట్టుకోగలదు.అయితే వస్త్రంపై మిగిలి ఉన్న పరిమాణం రసాయనాలు లేదా రంగులు వస్త్రం యొక్క ఫైబర్‌లను సంప్రదించకుండా నిరోధించవచ్చు.పర్యవసానంగా స్కౌరింగ్ ప్రారంభించే ముందు పరిమాణాన్ని తీసివేయాలి.

వస్త్రం నుండి పరిమాణాన్ని తొలగించే ప్రక్రియను డిసైజింగ్ లేదా స్టీపింగ్ అంటారు.ఎంజైమ్ డీసైజింగ్, ఆల్కలీ డీసైజింగ్ లేదా యాసిడ్ డీసైజింగ్ ఉపయోగించవచ్చు.ఎంజైమ్ డీసైజింగ్‌లో, స్టార్చ్‌ను ఉబ్బిపోయేలా వేడి నీటితో వస్త్రాలు మెత్తబడతాయి, ఆపై ఎంజైమ్ మద్యంలో ప్యాడ్ చేయబడతాయి.2 నుండి 4 గంటల పాటు కుప్పలుగా పేర్చబడిన తర్వాత, బట్టలు వేడి నీటిలో కడుగుతారు.ఎంజైమ్ డీసైజింగ్‌కు తక్కువ సమయం అవసరం మరియు వస్త్రాలకు తక్కువ నష్టం కలిగిస్తుంది, అయితే గోధుమ పిండికి బదులుగా రసాయన పరిమాణాన్ని ఉపయోగించినట్లయితే, ఎంజైమ్‌లు పరిమాణాన్ని తీసివేయకపోవచ్చు.అప్పుడు, డీసైజింగ్ కోసం విస్తృతంగా ఉపయోగించే పద్ధతి ఆల్కలీ డిసైజింగ్.బట్టలను కాస్టిక్ సోడా యొక్క బలహీనమైన ద్రావణంతో కలుపుతారు మరియు 2 నుండి 12 గంటల వరకు నిటారుగా ఉండే బిన్‌లో పోగు చేసి, ఆపై కడుగుతారు.ఆ తర్వాత, బట్టలను పలుచన సల్ఫ్యూరిక్ యాసిడ్‌తో చికిత్స చేస్తే, మంచి ఫలితాలు సాధించవచ్చు.

అల్లిన బట్టల కోసం, అల్లికలో ఉపయోగించే నూలు పరిమాణంలో లేనందున డీసైజింగ్ అవసరం లేదు.

3. స్కోరింగ్

సహజ ఫైబర్‌లతో తయారైన బూడిద వస్తువులకు, ఫైబర్‌లపై మలినాలు అనివార్యం.పత్తిని ఉదాహరణగా తీసుకుంటే, వాటిలో మైనపులు, పెక్టిన్ ఉత్పత్తులు మరియు కూరగాయలు మరియు ఖనిజ పదార్థాలు ఉండవచ్చు.ఈ మలినాలు ముడి ఫైబర్‌లకు పసుపురంగు రంగును ఇస్తాయి మరియు వాటిని నిర్వహించడానికి కఠినంగా ఉంటాయి.ఫైబర్‌లలోని మైనపు మలినాలు మరియు బట్టలపై ఉండే నూనె మచ్చలు అద్దకం ఫలితాలను ప్రభావితం చేసే అవకాశం ఉంది.

ఇంకా, వైండింగ్ లేదా అల్లడం కోసం తక్కువ ఘర్షణ గుణకాలతో ప్రధానమైన నూలులను మృదువుగా మరియు మృదువుగా చేయడానికి వాక్సింగ్ లేదా ఆయిలింగ్ అవసరం కావచ్చు.సింథటిక్ ఫిలమెంట్స్ కోసం, ముఖ్యంగా వార్ప్ అల్లికలో ఉపయోగించాల్సినవి, సాధారణంగా ప్రత్యేకంగా రూపొందించబడిన ఆయిల్ ఎమల్షన్ అయిన ఉపరితల క్రియాశీల ఏజెంట్లు మరియు స్టాటిక్ ఇన్హిబిటర్లను వార్పింగ్ సమయంలో ఉపయోగించాలి, లేకపోతే తంతువులు ఎలెక్ట్రోస్టాటిక్ ఛార్జీలను కలిగి ఉండవచ్చు, ఇది అల్లికకు తీవ్ర భంగం కలిగిస్తుంది లేదా నేత చర్యలు.

రంగులు వేయడానికి మరియు పూర్తి చేయడానికి ముందు నూనెలు మరియు మైనపులతో సహా అన్ని మలినాలను తప్పనిసరిగా తొలగించాలి మరియు స్కౌరింగ్ చాలా వరకు ప్రయోజనం కోసం ఉపయోగపడుతుంది.కాటన్ గ్రే క్లాత్ కోసం శోధించే అత్యంత సాధారణ పద్ధతుల్లో ఒకటి కియర్ దుస్తులు.కాటన్ క్లాత్‌ను గట్టిగా మూసివున్న కీర్‌లో సమానంగా ప్యాక్ చేస్తారు మరియు మరుగుతున్న ఆల్కలీన్ లిక్కర్‌లు ఒత్తిడిలో కీర్‌లో పంపిణీ చేయబడతాయి.స్కౌరింగ్‌లో సాధారణంగా ఉపయోగించే మరొక మార్గం నిరంతర స్టీమింగ్ మరియు స్కౌరింగ్ అనేది సీరియల్‌గా అమర్చబడిన ఉపకరణంలో ప్రాసెస్ చేయబడుతుంది, ఇది సాధారణంగా మాంగిల్, ఒక J-బాక్స్ మరియు రోలర్ వాషింగ్ మెషీన్‌ను కలిగి ఉంటుంది.

ఆల్కలీన్ మద్యం మాంగిల్ ద్వారా ఫాబ్రిక్‌పై వర్తించబడుతుంది, ఆపై, ఫాబ్రిక్ J-బాక్స్‌లోకి ఫీడ్ చేయబడుతుంది, దీనిలో సంతృప్త ఆవిరి ఆవిరి హీటర్ ద్వారా ఇంజెక్ట్ చేయబడుతుంది మరియు ఆ తర్వాత, ఫాబ్రిక్ ఏకరీతిగా పోగు చేయబడుతుంది.ఒకటి లేదా అంతకంటే ఎక్కువ గంటల తర్వాత, ఫాబ్రిక్ రోలర్ వాషింగ్ మెషీన్కు పంపిణీ చేయబడుతుంది.

4. బ్లీచింగ్

కాటన్ లేదా లినెన్ క్లాత్‌లలోని చాలా మలినాలను తుడిచిపెట్టిన తర్వాత తొలగించగలిగినప్పటికీ, సహజ రంగు ఇప్పటికీ వస్త్రంలో ఉంటుంది.అటువంటి బట్టలకు లేత రంగు వేయడానికి లేదా ప్రింట్‌ల కోసం గ్రౌండ్ క్లాత్‌లుగా ఉపయోగించాలంటే, అంతర్లీన రంగును తొలగించడానికి బ్లీచింగ్ అవసరం.

బ్లీచింగ్ ఏజెంట్ నిజానికి ఆక్సీకరణ కారకం.కింది బ్లీచింగ్ ఏజెంట్లు సాధారణంగా ఉపయోగిస్తారు.

సోడియం హైపోక్లోరైట్ (కాల్షియం హైపోక్లోరైట్ కూడా ఉపయోగించవచ్చు) సాధారణంగా ఉపయోగించే బ్లీచింగ్ ఏజెంట్ కావచ్చు.సోడియం హైపోక్లోరైట్‌తో బ్లీచింగ్ సాధారణంగా ఆల్కలీన్ పరిస్థితులలో నిర్వహించబడుతుంది, ఎందుకంటే తటస్థ లేదా ఆమ్ల పరిస్థితులలో సోడియం హైపోక్లోరైట్ తీవ్రంగా కుళ్ళిపోతుంది మరియు సెల్యులోసిక్ ఫైబర్‌ల ఆక్సీకరణ తీవ్రమవుతుంది, ఇది సెల్యులోసిక్ ఫైబర్‌లను ఆక్సిడైజ్ చేసిన సెల్యులోజ్‌గా మార్చవచ్చు.ఇంకా, ఇనుము, నికెల్ మరియు రాగి వంటి లోహాలు మరియు వాటి సమ్మేళనాలు సోడియం హైపోక్లోరైట్ యొక్క కుళ్ళిపోవడానికి చాలా మంచి ఉత్ప్రేరక కారకాలు, కాబట్టి అటువంటి పదార్థాలతో తయారు చేయబడిన పరికరాలు ప్రక్రియలో ఉపయోగించబడవు.

హైడ్రోజన్ పెరాక్సైడ్ ఒక అద్భుతమైన బ్లీచింగ్ ఏజెంట్.హైడ్రోజన్ పెరాక్సైడ్‌తో బ్లీచింగ్‌కు అనేక ప్రయోజనాలు ఉన్నాయి.ఉదాహరణకు, బ్లీచ్ చేసిన ఫాబ్రిక్ మంచి తెల్లదనం మరియు స్థిరమైన నిర్మాణాన్ని కలిగి ఉంటుంది మరియు సోడియం హైపోక్లోరైట్‌తో బ్లీచ్ చేసినప్పుడు ఫాబ్రిక్ బలం తగ్గడం కంటే తక్కువగా ఉంటుంది.డిసైజింగ్, స్కౌరింగ్ మరియు బ్లీచింగ్ ప్రక్రియలను ఒక ప్రక్రియగా కలపడం సాధ్యమవుతుంది.హైడ్రోజన్ పెరాక్సైడ్‌తో బ్లీచింగ్ సాధారణంగా బలహీనమైన క్షార ద్రావణంలో నిర్వహించబడుతుంది మరియు పైన పేర్కొన్న లోహాలు మరియు వాటి సమ్మేళనాల వల్ల ఉత్ప్రేరక చర్యలను అధిగమించడానికి సోడియం సిలికేట్ లేదా ట్రై-ఇథనోలమైన్ వంటి స్టెబిలైజర్‌లను ఉపయోగించాలి.

సోడియం క్లోరైట్ మరొక బ్లీచింగ్ ఏజెంట్, ఇది ఫైబర్‌కు తక్కువ నష్టంతో ఫాబ్రిక్‌కి మంచి తెల్లని రంగును ఇస్తుంది మరియు నిరంతర ప్రాసెసింగ్‌కు కూడా అనుకూలంగా ఉంటుంది.ఆమ్ల పరిస్థితులలో సోడియం క్లోరైట్‌తో బ్లీచింగ్ చేయవలసి ఉంటుంది.అయితే సోడియం క్లోరైట్ కుళ్ళిపోయినందున, క్లోరిన్ డయాక్సైడ్ ఆవిరి విడుదల అవుతుంది మరియు ఇది మానవ ఆరోగ్యానికి హానికరం మరియు అనేక లోహాలు, ప్లాస్టిక్‌లు మరియు రబ్బరులను తీవ్రంగా తినివేయడం.అందువల్ల టైటానియం మెటల్ సాధారణంగా బ్లీచింగ్ పరికరాలను తయారు చేయడానికి ఉపయోగించబడుతుంది మరియు హానికరమైన ఆవిరి నుండి అవసరమైన రక్షణను తీసుకోవలసి ఉంటుంది.ఇవన్నీ బ్లీచింగ్ యొక్క ఈ పద్ధతిని మరింత ఖరీదైనవిగా చేస్తాయి.

మీరు సమయం కేటాయించినందుకు దన్యవాదములు.